全面规范化生产维护(total normalized productive maintenance_TNPM)

作者提出全面规范化生产维护管理模式??TNPMTotal Normalized Productive Maintenance [1] [10], 引起了不少企业的关注,山东颐中集团荷泽卷烟厂、秦皇岛戴卡轮毂有限公司、鞍钢集团、青藏铁路工程、珠海移动通讯有限公司等在本企业自主展开TNPM推进。TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标,以全系统的预防维修体系为载体,以员工的行为规范为过程,全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。

中国推行全面生产维护??TPMTotal Productive Maintenance)的难点是全员参加。与日本相比,为什么在中国企业安装TPM会更困难?因为文化与传统不同,企业员工平均文化水平不同,习惯和素养不同。中国员工的缺点是:

1) 做事随意,没有规矩
2)
有了规矩,弄虚作假,不守规矩
3)
遵守规矩,却总是做不到位

中国企业成功的TPM,应回答好三个问题:即员工素质行不行?员工愿意不愿意参与?企业制度允许不允许?这三个问题。
解决以上三个问题的主要途径就是规范。规范是根据企业设备实际,员工素质而制订的工作规程和行为准则。

规范与标准有什么不同?首先, 规范是企业内部规定,不同企业可以有所不同。而标准则是跨行业、跨企业的。其次,规范是动态可调的,应随设备进步,人员素质进步及时加以调整,而标准则有相对较长时间的稳定性。TNPM就是规范化的TPM,是全员参与的,步步深入的,通过制定规范、执行规范、评估效果、持续改善来推进的TPM

二、TNPM的核心

2.1 开展TNPM主要环节如下:

1) 研究运行现场(现场、现事、现物)
2)
找出规律(原理、优化)

3)
制订行为(操作、维护、保养、维修)规范(原则)
4)
评估效果(评价)

5)
持续改善(改进)

2.2 TNPM 规范化的范畴

TNPM 规范化的范畴为.为维修程序规范化、备件管理规范化、前期管理规范化、维修模式规范化、润滑管理规范化、现场管理规范化、组织结构规范化以及其它方面的规范化。TNPM的理念是文明企业的修炼过程,是绿色企业的营造过程,也是企业文化和灵魂的模塑过程。

2.3 TNPM 的核心??四个

1) 以全效率和完全有效生产率为目标
对于设备系统而言,TNPM追求的是最大的设备综合效率;对于整个生产系统而言,TNPM追求的是最大的完全有效生产率[5][6][8][10]。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥,即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。管理者致力于六大损失的控制。完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥,即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率,达到最优。

2) 以全系统的预防维修体制为载体
全系统的概念是由时间维、空间维、资源维、和功能维构成的四维空间。时间维代表设备的一生,从规划到报废全过程;空间维代表从车间设备到零件的整个空间。由外到内,由表及里,包含整个生产现场;资源维代表全部的资源要素,由资金到信息,代表系统的物理场;而功能维代表全部的管理功能,是PDCA循环的拓展,从认识到反馈,代表一个完整、科学的管理过程。

在这个四维结构之中,任何一个要素发生变化,都会影响其它相应的要素。另一方面,每一要素都会在其它的要素维(空间)上得到映像。例如设备的安装,它是四维空间中时间维上的一个环节,它在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部件以及零件上的考虑;在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素;同样,从管理功能上,一定有一个认识、计划、组织、实施、控制、评价以及反馈的过程。
TNPM
要求我们在一个四维空间上讨论预防性规范的运作,是最完备的全系统概念。

3) 以员工的行为全规范化为过程
规范是对行为的优化,是经验的总结。TNPM在员工的现场改善活动中,不断地规范着员工的行为。除了生产现场的行为,包括设备的润滑、备件管理、维修管理、故障管理、前期管理、资产管理都要寻求一个最佳的模式,把这个模式固化、文件化,也就是使之规范化,从随机走向科学。从规范做起,促进良好习惯的养成,形成团队的品格、气质和形象,结果和成就就是顺理成章的事。其因果如图2所示。

4) 以全体人员参与为基础
全员已成为当代企业管理普适的理念。全员表现在三个方面;
??
横向的全员,即所有的部门的参与。生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作,生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与其中。
??
纵向的全员,即从最高领导到一线的每个员工,都关注生产现场的设备维护保养。
??
小组自主活动,是全员的一个活跃的细胞。

在当代形形色色的管理模式中,无论是全面质量管理??TQM,还是准时生产体系??JIT,或是精益生产??Lean Production, 几乎都离不开全员的参与。TNPM以全员为基础是顺理成章的理念。

3.3 TNPM 的寻找和清除六源活动

在推进5S活动中,员工将会发现一些问题的源头TNPM将主动引导员工去寻找和解决六源,这六源是:污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源。

1) 污染源:即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。要鼓励员工去寻找、搜集这些污染源的信息。同时,激励员工自己动手,以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。污染源的治理主要有两个方向,一个方向是源头控制,另一个方向是防护。天津奥梯斯的机械加工车间,每一台车、铣、钻床都加装了防护档板,防止加工的铁屑、油污外溅,车间地面洁净、无油、无尘。赛格三星的玻璃焙烧炉口加装档板以防上煤尘外喷,这些都属于防护工作;而加装污水处理、空气净化装置和各种堵漏工作则属于源头控制。

2) 清扫困难源:清扫困难源系指难以清扫的部位。包括空间狭窄、没有人的工作空位,设备内部深层无法使用清扫工具;污染频繁,无法随时清扫;以及高空、高温、设备高速运转部分,操作工难以接近的区域等等。解决清扫困难源也有两个方向,一是控制源头,使这这些难以清扫的部位不被污染,如设备加装防护盖板等;二是设计开发专用的清扫工具,使难以清扫变成容易清扫,如使用长臂毛刷和特殊吸尘装置等等。

3) 故障源:故障源是指造成故障的潜在因素。通过PM分析方法,逐步了解故障发生的规律和原因,然后采取措施加以避免。如因为润滑不良造成的故障,就应加强润滑密度,甚至加装自动加油装置来解决;如果因为温度高、散热差引起的故障,就应加装冷风机或冷却水来解决,如因为粉尘、铁屑污染引起的故障,就要通过防护、除尘方式来解决。

4) 浪费源:生产现场的浪费是多种多样的,第一类浪费是开关方面的浪费,如人走灯还亮,机器仍空转,气泵仍开动,冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。这类的浪费要通过开关处的提示以及员工良好习惯的养成来解决。第二类是,包括漏水、漏油、漏电、漏汽和漏气,油箱滴漏也是能源或材料的浪费。要采取各种技术手段去做好防漏、堵漏工作。如使用高品质的接头、阀门、密封圈和龙头,带压堵漏材料的应用等等。第三类是材料的浪费,包括产品原料、加工用的辅助材料。一方面通过工艺和设计的改进节省原材料。另一方面可以在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫。第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。如工序设计不合理、无用动作过多,甚至工序安排出现不平衡,中间停工待料时间过长。无效活动包括无效的会议、无效的表格和报告等等,渗透到工作的各个领域。时间、人工的浪费可节约的空间十分广阔。

5) 缺陷源:5S活动还可能发现产品缺陷源,即影响产品质量的生产或加工环节。ZDQC活动就是针对这些缺陷源的,解决缺陷要从源头做起,从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善做起,同时也要从员工的技术、工艺行为规范着手。

6) 危险源:危险源即潜在的事故发生源。海因利奇(Heinrich[8]曾经做过统计,330件工业意外,300件不会造成伤害,29件会引起轻微伤害,仅有一件会造成严重伤害,其状况如图4所示;按照海因利奇安全法则,要想减少严重伤害事件,必顺让那些轻微伤害和无伤害的意外事件同时减少。湖南关西汽车涂料公司的KYT,即危险预知活动, 就是动员全体员工寻找危险隐患、制定策略、防患于示未然的寻找和控制危险源的活动。

TNPM 5S活动,自然而然引起了员工对六源的关注,TNPM又主动加强对寻找六源活动的引导,使之成为每个员工的潜在意识。寻找六源、解决六源,与生产现场的持续改善、与难题攻关及合理化建议活动融为一体,将成为现场改善和进步强大的推动力。笔者去过几个在中国境内的日资企业,这些企业带来原来的先进管理模式,但TPM的推进仍遇到不少困难,理由很简单——员工是中国人。TNPM是中国的TPM,是TPM的中国版本。

5) TNPM 的四个及其相互关系
我们将以上四个方面概括为四个”, 设备的综合效率和完全有效生产率简称为全效率”; 全系统的预防维修体系简称为全系统”, 以员工的行为规范化为过程, 简称为全规范;而全体人员参与为基础简称为全员。四个之间的关系为:全效率是目标, 全系统为载体, 全规范为过程, 全员是基础。

三、 TNPM的八个要素、四个和清除六源活动

3.1 八个要素

TNPM 的成功推行,离不开八个方面要素的相互配合和协力支持,这八个要素分别是:
1)
以最高的设备综合效率(OEE)和完全有效生产率(TEEP)为目标;
2)
以全系统的预防维修体系为载体;
3)
全公司所有部门都参与其中;
4)
从最高领导到每个员工全体参加;
5)
小组自主管理和团队合作;
6)
合理化建议与现场持续改善相结合;
7)
变革与规范交替进行,变革之后,马上规范化;
8)
建立检查、评估体系和激励机制。

以上八个方面也称为TNPM的八大支柱。所有八个方面的要素是建立在对员工的反复培训基础之上的。

3.2 TNPM 的四个活动

即指5S——5T——5I——5Z活动,内容如下:

3.2.1 5S 活动
TNPM
5S 等同于TPM5S (整理、整顿、清扫、清洁、素养)活动,最早源于TQM4S活动。有关文献已做了比较详细的介绍[2]

3.2.2 5I 活动

5I ,即5Improvement, 又称5项改善,其内容是:
1)
改善影响生产效率和设备效率的环节;
2)
改善影响产品质量和服务质量的细微之处;
3)
改善影响制造成本之处,如不增值劳动、能源、材料等各种浪费;
4)
改善造成工人超强劳动。局部疲劳动作的环节;
5)
改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处;

5I 活动的具体内容是:
对不合理的工艺流程、作业指导、材料及消耗品利用方法进行改善和节约;进行设备、工装改善、工序改善、减少人力资源浪费;改善工装模具、工位器具,从而提高产品质量和工作效率;持续解决和改善每一工序质量问题;进行动作研究,消除不必要的操作,实施无为操作趋于零的连续改善;推进物料管理零库存的连续改善;改善不合理的生产、工艺、设备管理环节;实施各类堵漏活动,堵住漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽,以及各种生产用介质的泄露;从设计、工艺等各个环节、减少原、材、辅料的浪费,减少非生产用品的浪费、办公用品的浪费;推进危险预测和寻找事故隐患活动,对危险点实施警示标签管理。
改善活动的开展方法是:以点带面,全面铺开,点面结合,整体推进,评价激励、不断循环。

3.2.3 5Z 活动

5Z ,即5Zero, 又称五个的活动,其内容是:
1)
追求质量零缺陷: Zero Defect
2)
追求材料零库存:
Zero Inventory
3)
追求安全零事故:
Zero Accident
4)
追求工作零差错:
Zero Mistake
5)
追求设备零故障:
Zero Fault
5Z
活动的具体内容包括:

开展挑产品小毛病活动,创造绿化工序;建立报废台账和快速信息反馈系统,跟踪、统计、分析报废资料,制定控制程序;平整工序,理顺流程,增强柔性,缩短工作周期;以库存为目标,制订物控定期、量标准;设立安全管理视板,安全控制目标警示板,安全作业卡,警示标签,开展全员危险预测活动;建立安全管理程序规范;建立日工作差错记录——预防卡;对工作差错进行统计、分析、设立防止差错行为规范机制;制定完善的设备操作、维护一体化作业指导文件、图解和培训体系;设计设备检修对策和故障防护体系;采取有效措施,消除潜在和显在问题,控制有规律故障,降低无规律故障。

3.2.4 5T 的运用

5T ,即5Tool,又称5大工具,其内容是:
1)
建立教育型团队,让全员人人都是教师,形成单点教材——OPLOne Point Lesson)体系,进行广泛的内部培训;
2)
以生动的可视化管理,辅助TNPM的推进,激励员工;
3)
以目标管理分层次、分阶段落实推进过程;
4)
运用企业教练法则,引导干部队伍,以教练的素养,带好自己的团队;
5)
以企业形象法则,塑造生产现场,锤炼员工品格。
TNPM
四个之间的关系是:5S是基础,活用5T5I永续不断,5Z是目标。

 

posted on 2006-08-08 16:50 大树 阅读(893) 评论(0)  编辑  收藏


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